Em Nova Friburgo, o Instituto Politécnico do Rio de Janeiro (IPRJ-Uerj), em parceria com professores da Universidade Federal Fluminense (UFF) e a empresa Persona 3D, desenvolveu um modelo de protetor facial (face shield) para ser utilizado na rede hospitalar local.
A ideia é conseguir produzir em grande escala para suprir a demanda da cidade friburguense e de toda a Região Serrana. O projeto, batizado de FaceShield de Nova Friburgo, fez, na última quinta-feira (2), a doação das primeiras 260 peças produzidas: 200 protetores faciais foram entregues a hospitais do município e 60, ao Corpo de Bombeiros.
De acordo com Lucas Venâncio Lima, vice-diretor do IPRJ-Uerj e coordenador logístico do projeto, a iniciativa nasceu do desejo coletivo de ajudar a combater o avanço da pandemia, unindo esforços das universidades, da indústria local e do poder público de Friburgo, por meio da Secretaria de Ciência e Tecnologia. “O objetivo era desenvolver um modelo de protetor facial que fosse rápido, barato e de qualidade“, afirmou Lima.
Os primeiros protótipos foram produzidos em impressão 3D, mas o processo não oferecia a rapidez desejada. Assim, o Senai Friburgo e a empresa Stam também se juntaram ao projeto.
A solução encontrada foi o corte a laser para confecção do visor e a utilização de máquina de injeção para a viseira. Com isso, a expectativa é que consigam produzir até 3 mil peças por dia. “Estou confiante de que a rede de solidariedade que já se formou aumente ainda mais e nos ajude a atingir essa meta“, ressaltou o professor.
Mas, para isso, a equipe pede a ajuda da população para a doação dos seguintes insumos: plástico ABS, folha plástica translúcida, elásticos perfurados, luvas descartáveis, caixas de papelão, etc. Quem se interessar pode entrar em contato pelo e-mail: faceshield.novafriburgo@gmail.com
No Rio, a Escola Superior de Desenho Industrial (Esdi-Uerj) também criou um protótipo de protetor facial para as unidades de saúde da Universidade. As peças fabricadas serão enviadas ao Hospital Universitário Pedro Ernesto (Hupe) e à Policlínica Piquet Carneiro (PPC). Após estudos e a confecção de vários modelos experimentais, chegou-se a um modelo que pode ser confeccionado pela própria Esdi ou pela indústria.
O professor Fernando Reiszel, coordenador do Laboratório de Modelagem da Esdi, faz questão de frisar que a produção no Laboratório tem limitações: “Estamos todos nos esforçando ao máximo para ajudar a suprir algumas demandas reais dos profissionais de saúde do Hupe e da PPC. Para nós, é um grande orgulho poder colaborar de alguma forma nessa batalha contra o coronavírus, mas a Esdi não tem condições de produzir em grande escala”.
A expectativa é de que a unidade consiga produzir cerca de 100 a 200 protetores faciais por dia. Eles são feitos com folha plástica de PETg, um material bastante apropriado para essa finalidade, explica Fernando, pois é transparente, flexível e com uma rigidez adequada.
A Esdi testou a produção de protetores faciais em uma máquina de corte a laser, que agiliza o processo: estima-se que uma unidade possa ser cortada em menos de um minuto, com mais uns dois minutos para furar e montar. Este método de produção é mais eficiente do que a impressão 3D, que demora cerca de duas horas para fazer somente o aro do protetor.
Já a impressão 3D será direcionada à reprodução de peças de equipamentos hospitalares. “Muitas vezes, um equipamento caríssimo fica sem uso, pois uma pequena peça se perde ou se danifica. Nesses casos, a impressão 3D é bastante útil. A previsão é de que se consiga a impressão de cerca de 4 peças deste tipo por dia, mas vale a pena”, afirma Ligia. O tempo médio para imprimir uma peça acessória para um sistema de auxílio à respiração é de duas horas.
Segundo o professor Reiszel, “demora porque a impressão deve ser feita no modo de altíssima precisão. A previsão é fazermos umas 3 ou 4 por dia“, diz ele.